提供成品序号,追溯其某一零件用料的批次，再追溯到该批次所属的收料单号（RT），并追溯其维修信息、制程信息，可归纳该批零件或收料单可能影响的半成品以及成品的工单范围及其数量。
提供查询总的直通率及不良原因与不良现象的对应关系。
根据RT单号+料号查询进料的抽验记录及该RT单在产线上的使用状况。
9. 统计制程控制 (SPC)
可将各站测试数据转换成SPC资料。
测试数据域位定义与SPC公式参数设定。
依照机型/版本/日期/线别/站别/输出字段绘制P-Chart、X-R Chart、Cp/Cpk Chart、Histogram、Control Chart等。
四. MES系统应用后的成效
1. 现场资料（如产量、良率、在制品数量等）快速收集整理。可及时提供内部管理阶层及客户使用。可实时掌握现场生产数量与品质状况。有效降低不良率（QM模块、OQA/IPQA模块）。
2. 资料收集计算机化﹐节省人力与纸上作业。并可避免人为差错。明确员工责任，可完全消除因错误包装配件引起客户索赔（WIP模块）。
3. 现场流程控制(Routing Control)，预防发生工艺错误 ；均衡工作负荷并消除作业流程瓶颈，对各项生产资源（人力、设备等）进行优化配置（CONFIG模块）。
4. 主零件序号登入与查询作业，提供快速售后产品追溯功能，加强要求供应商改正及索赔能力（Kp-Integrated 模块）。
5. 重工(Rework)控管与查询作业，提升现场掌握能力（REWORK模块）。
6. 可利用网际网络进行远程资料查询。
7. 维修人员可快速找到维护方法﹐提升维修效率（REPAIR模块）。
8. 利用效率看板,提供现场及时视觉管理，激励员工自觉提升生产效率和质量（LED BOARD模块）。
9. 自动收集测试数据及生产设备参数，能快速掌握生产品质信息。品质资料的及时分析，做为改善工艺或零件采购之参考（SPC模块）。