涂装是汽车制造领域的重要项目，其中的大型专用车罐体整体高效自动化喷涂与转运，同时实现无排放污染，历来是一项世界性行业难题。
涂装是汽车制造领域的重要项目，其中的大型专用车罐体整体高效自动化喷涂与转运，同时实现无排放污染，历来是一项世界性行业难题。
7月31日，记者从洛阳中集凌宇汽车有限公司获悉，该企业依托今年运行的“天启工程”一期项目，在实现多项技术业内首次应用的同时，完成整体工序“零排放”，用“洛阳设计”顺利破解专用车涂装世界难题。
作为关系国计民生的生产交通工具，专用车外观表面90%以上是涂装面，涂层饱满度、表面光泽度、涂层厚度、附着力等数据关乎市场对专用车的直观评价，更是体现产品质量的重要凭据。
“我们在去年7月启动‘天启工程’一期的生产线升级项目，针对涂装线整体改造和自动化排产重点攻关，已建成国内最大规模专用车静电喷粉涂装线，实现了产品品质、生产效率和节能环保质的飞跃。”中集凌宇工程车事业部总经理王振表示。
专用车罐体整体涂装难度大，主要在于喷涂件体积较大、结构复杂，利用传统工艺难以保证喷涂的一致性和连续性。在工艺和效率上，“天启工程”项目首期通过全自动激光轮廓扫描技术，可实现32把排枪根据工件形状实时自动调整。其生产周期缩短90.6%，生产节拍缩短至12分钟，涂层保质期也从1年提升至5年。
绿色环保、实现全流程“零排放”是“天启工程”的亮点，该项目实现了多项工艺在业内首次应用。其喷淋工序采用循环水系统配备纳米陶瓷工艺，杜绝各类重金属污染物的产生；其喷涂工序实现挥发性有机物的零排放，参考同等产能，每年可减少污染物排放量30吨以上。通过整体设计改造，其材料利用率超过95%，与传统工艺相比提高近一倍。在智能升级方面，“天启工程”同样表现亮眼。该企业实现了自动化转运、自动化施工，整条生产线单班仅需22人，与原有油漆涂装线单班100人相比，人工使用量减少78%，且劳动强度大幅降低。
“按照公司智能制造三步走战略规划，随着‘天启工程’二期项目推进，我们还将针对焊装自动化等领域推进企业升级。”“天启工程”项目组副组长白来存说。今年以来，中集凌宇在实施智能绿色制造的基础上，开发出多款实现智能互联、具备智能操控功能的新型专用车辆，并于日前与中国一汽成立联合研发基地，针对专用车高端产品开展联合研发，不断为我市打造全国先进制造业基地、推进副中心城市建设提供助力。(记者 陈曦 通讯员 王亚杰 孔令强)